Tres cosas que considerar al seleccionar lubricantes para equipos de procesamiento de alimentos

Los lubricantes para equipos de procesamiento de alimentos se utilizan para proteger todo tipo de maquinaria en una variedad de industrias. En general, si algo se desliza, gira o se mueve, ¡necesita algún tipo de lubricación! Cuando observamos las plantas de fabricación de todo el mundo, la lubricación es de vital importancia ya que las máquinas en uso deben seguir funcionando de forma eficaz. Sin embargo, hay un subsegmento de la fabricación que utiliza determinados lubricantes especializados. Ese segmento es la industria alimentaria. ¿Las plantas de alimentos realmente ponen en sus cortadoras de carne el mismo lubricante que nosotros ponemos en nuestros automóviles? Normalmente no, y aquí hay tres cosas a considerar al seleccionar lubricantes para usar en una instalación de procesamiento de alimentos.

Una de las mayores diferencias entre los entornos de lubricación en las instalaciones de procesamiento de alimentos y los entornos de fabricación industriales típicos es el enfoque en la seguridad alimentaria . En las instalaciones de procesamiento de alimentos, los lubricantes se utilizan en equipos que entran en contacto con productos alimenticios. Esto significa que los lubricantes utilizados en el procesamiento de alimentos deben seleccionarse y probarse cuidadosamente para garantizar que sean de calidad alimentaria y no causen ningún daño a los consumidores.

El término “calidad alimentaria” no se encuentra en las regulaciones que el USDA hizo circular por primera vez a principios de la década de 1960. Las primeras designaciones reales utilizadas por el USDA para estos productos fueron AA (ahora H1) y BB (ahora H2), y se aplicaban únicamente a lubricantes para uso en instalaciones inspeccionadas por el USDA.  

Otros reguladores y productores han adoptado estos estándares porque el USDA, con la ayuda de la FDA , hizo un buen trabajo al establecer las pautas para estos productos a principios de los años 1960. Llamamos a los lubricantes “grado alimenticio” porque cumplen con los requisitos H1 o 3H. Estas directrices fueron estandarizadas por primera vez por el USDA y la NSF y otras ONG las mantuvieron prácticamente intactas.  

La principal diferencia entre las designaciones H1 y 3H es que los lubricantes H1 están aprobados para el contacto incidental con alimentos. Los lubricantes 3H son agentes desmoldantes que pueden tener contacto directo con los alimentos, como en un molde para pan o en un transportador.

Conociendo la diferencia, ¿el H1 es realmente de calidad alimentaria? Sí, H1 es de calidad alimentaria en el sentido de que no se producirá ningún daño importante al consumir el producto crudo, pero no es un alimento. ¿Alguien realmente consideraría agregarlos directamente a nuestra comida y servirla a nuestra familia? Existen límites razonables establecidos para la contaminación conocida, pero cualquier procesador responsable consideraría que los límites para los lubricantes en su producto son cero. La verdadera razón por la que existe el factor de seguridad H1 es por el incidente de contaminación no detectado o desconocido.

La selección de un lubricante de calidad alimentaria también puede desempeñar un papel crucial para lograr el cumplimiento de las auditorías ISO (u otras como BRC (British Retail Consortium)) en una instalación de procesamiento de alimentos. Tanto ISO como BRC tienen requisitos estrictos para los sistemas de gestión de calidad y seguridad alimentaria, y la lubricación es un aspecto crítico para garantizar que estos sistemas sean efectivos. Entre estos requisitos se encuentran los de documentación y trazabilidad de todos los materiales utilizados en las plantas de procesamiento de alimentos. Los lubricantes de calidad alimentaria suelen ir acompañados de documentación y certificaciones que demuestran el cumplimiento de las regulaciones y estándares pertinentes, lo que facilita proporcionar la documentación necesaria durante una auditoría.

En la misma línea, tener lubricantes de grado alimentario y no alimentario en la misma instalación puede plantear varios riesgos, especialmente en entornos de procesamiento de alimentos donde el riesgo de contaminación es alto. 

Contaminación cruzada: Uno de los riesgos más importantes de tener ambos tipos de lubricantes en la misma instalación es la contaminación cruzada. Si se utilizan lubricantes que no son de calidad alimentaria en equipos que entran en contacto con productos alimenticios, existe el riesgo de que el lubricante entre en contacto con los alimentos, lo que genera un posible problema de seguridad alimentaria.  

Cumplimiento: en entornos de procesamiento de alimentos, a menudo se requiere el uso de lubricantes de calidad alimentaria para cumplir con las regulaciones y estándares de la industria. Mezclar lubricantes que no son de calidad alimentaria con lubricantes de calidad alimentaria puede dar lugar a un incumplimiento normativo y podría dar lugar a multas o acciones legales.  

Error humano: tener ambos tipos de lubricantes en la misma instalación puede generar confusión entre los empleados y potencialmente llevar a que se utilice el lubricante incorrecto en la aplicación incorrecta. Esto podría provocar daños en el equipo, tiempo de inactividad y, potencialmente, suponer un riesgo para la seguridad alimentaria.

En una instalación de producción de alimentos, reducir el tiempo de inactividad de la máquina y evitar paradas inesperadas en la línea es otra clave del éxito. Esto también es válido en la fabricación industrial en general, pero es especialmente importante en un entorno de procesamiento de alimentos. 

Cuando una máquina de la línea de producción deja de funcionar, existe el riesgo de sufrir un tiempo de inactividad importante. El tiempo de inactividad puede ocurrir por varias razones, incluido el mantenimiento, las reparaciones o la espera de piezas de repuesto. ¡Queremos asegurarnos de que la lubricación no sea el problema! Los efectos de primer orden del tiempo de inactividad son la disminución de la productividad, la pérdida de ingresos y el incumplimiento de los plazos. Sin embargo, en una planta alimenticia existen otros efectos graves que deben tenerse en cuenta.

Una razón clave por la que evitar el tiempo de inactividad es tan vital en un entorno de procesamiento de alimentos es que si una máquina en la línea de producción deja de funcionar, existe el riesgo de que entren contaminantes en el producto alimenticio. Esto es particularmente cierto si la máquina que ha dejado de funcionar está involucrada en el procesamiento, mezcla o envasado del producto alimenticio.

El flujo de productos alimenticios puede verse interrumpido o ralentizado cuando una máquina de la línea de producción deja de funcionar, lo que puede provocar que los productos alimenticios permanezcan en el área de procesamiento durante un período prolongado. Esto puede provocar deterioro si el producto alimenticio no se almacena adecuadamente o si se expone a factores ambientales como temperatura, humedad o contaminantes en el aire.  

Además, si la máquina que ha dejado de funcionar está involucrada en una etapa crítica del procesamiento o envasado de alimentos, como la pasteurización o el sellado al vacío, la interrupción puede provocar un retraso que puede comprometer la seguridad y calidad del producto alimenticio. Esto puede resultar especialmente problemático para productos que tienen una vida útil corta o requieren refrigeración.

Ahora que se ha decidido centrarse en la seguridad alimentaria y limitar el tiempo de inactividad debido a problemas de lubricación, ¿cuál es la mejor manera de lograrlo? La última consideración importante que se necesita al seleccionar lubricantes para equipos de procesamiento de alimentos es el rendimiento del lubricante en el entorno de aplicación específico .

Los equipos de procesamiento de alimentos están diseñados para usarse en una amplia variedad de entornos. Desde el congelador hasta la freidora, desde la secadora hasta la batidora, los equipos de procesamiento de alimentos deben poder manejar una amplia gama de temperaturas y presiones. Esto significa que los lubricantes también deben poder funcionar en todas estas condiciones. Esto es lo que necesita saber sobre la selección de lubricantes de grado alimenticio para algunas condiciones específicas que se encuentran comúnmente en el procesamiento de alimentos.

Las instalaciones de procesamiento de alimentos generalmente se limpian y desinfectan utilizando una variedad de métodos, que incluyen agua caliente, vapor y agentes de limpieza químicos. Los protocolos específicos de limpieza y saneamiento utilizados en una instalación dependerán del tipo de productos que se procesen y del equipo que se utilice.

Agua y vapor: cuando se trata de seleccionar lubricantes en estos entornos, el uso de agua caliente o vapor para la limpieza puede hacer que los lubricantes se descompongan o se degraden, especialmente si no están diseñados para soportar estas condiciones. Es importante elegir un lubricante que tenga buena resistencia al agua para evitar que se lave o se emulsione en presencia de agua. Los lubricantes con buena resistencia al agua formarán una barrera que protege contra la corrosión y el desgaste y ayuda a mantener una lubricación eficaz incluso en presencia de agua.

Productos químicos: de manera similar, el uso de agentes de limpieza químicos agresivos puede hacer que los lubricantes se separen o descompongan, lo que puede provocar fallas en el equipo o contaminación de los productos alimenticios. En todos los casos, es beneficioso para la vida útil del equipo de procesamiento si se puede lubricar poco después de los procedimientos de desinfección para reemplazar el agua y los productos químicos de limpieza con lubricante nuevo.

Muchas plantas alimenticias también tienen áreas con temperaturas y presiones elevadas. Por ejemplo, en las operaciones de enlatado de alimentos, los productos a menudo se calientan a altas temperaturas para garantizar que estén completamente esterilizados. Esto significa que los lubricantes utilizados en el procesamiento de alimentos deben poder funcionar a altas temperaturas y presiones sin romperse ni degradarse. Además, deben diseñarse para resistir las condiciones específicas de la operación de procesamiento de alimentos, como la exposición al vapor o al agua.

En estas aplicaciones de alta temperatura, es importante elegir un lubricante que tenga una alta estabilidad térmica para evitar que se descomponga u oxide a altas temperaturas. Los aceites base sintéticos, como las polialfaolefinas (PAO) y los ésteres, suelen preferirse para aplicaciones de alta temperatura porque tienen una excelente estabilidad térmica. Esto ayuda a garantizar que el lubricante pueda seguir proporcionando una lubricación y protección eficaces incluso a temperaturas elevadas.

También es importante que estos lubricantes tengan una buena estabilidad oxidativa. Esto evitará que el lubricante se descomponga o se oxide térmicamente con el tiempo. Los lubricantes con buena estabilidad oxidativa resistirán la formación de subproductos dañinos que pueden causar corrosión y reducir el rendimiento del equipo. Los aceites base sintéticos y los paquetes de aditivos de alta calidad pueden ayudar a mejorar la estabilidad oxidativa y prolongar la vida útil del lubricante.

En el otro extremo, muchas instalaciones de procesamiento de alimentos tienen ambientes muy fríos. Al seleccionar lubricantes de calidad alimentaria para equipos de procesamiento de alimentos destinados a aplicaciones de baja temperatura, como un congelador, hay varios factores clave que se deben considerar. 

Estos factores están relacionados principalmente con la viscosidad, que es esencialmente la “capacidad de flujo” o “espesor” del lubricante. Estos son de especial preocupación en ambientes de baja temperatura porque a temperaturas más bajas la viscosidad del aceite aumenta y el fluido fluye más lentamente. Usando objetos cotidianos, un aceite puede fluir como agua a temperatura ambiente, pero cuando se enfría, el mismo aceite puede fluir como miel. Esta tasa de cambio se mide mediante un valor llamado índice de viscosidad que se analiza a continuación.

Lo primero que hay que buscar es un punto de fluidez bajo. El punto de fluidez de un lubricante es la temperatura a la que comienza a solidificarse o espesarse. En aplicaciones de baja temperatura, es importante elegir un lubricante con un punto de fluidez bajo para garantizar que pueda seguir fluyendo y lubricando eficazmente incluso a temperaturas extremadamente bajas. Los aceites base sintéticos suelen preferirse para aplicaciones de baja temperatura porque normalmente tienen un punto de fluidez más bajo que los aceites minerales.

Una segunda consideración sería un índice de viscosidad más alto. El índice de viscosidad (VI) de un lubricante es una medida de cuánto cambia su viscosidad con la temperatura. Los lubricantes con un VI alto tendrán menos cambios de viscosidad a medida que cambian las temperaturas que aquellos con un VI bajo. En aplicaciones de baja temperatura, es importante elegir un lubricante con un índice de viscosidad alto para garantizar que pueda mantener sus propiedades lubricantes y proteger el equipo incluso a bajas temperaturas. 

Tan vital como seleccionar los lubricantes adecuados para equipos de procesamiento de alimentos es garantizar que los lubricantes se apliquen y mantengan adecuadamente para que sigan funcionando según lo previsto. La frecuencia y el volumen correctos de aplicación de lubricante a menudo se pueden encontrar en el manual de la máquina OEM o calcularse hablando con un especialista en lubricación.

Al seleccionar el lubricante y el método de aplicación adecuados para una instalación de procesamiento de alimentos, uno puede tener la confianza de que cumplen con las normas de seguridad alimentaria, minimizan cualquier tiempo de inactividad inesperado y garantizan que la química del lubricante seleccionada funcione bien en el entorno de aplicación.